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Schöpfen Sie das volle Potenzial der MJF 3D-Drucktechnologie aus! Was ist Multi Jet Fusion? Multi Jet Fusion (MJF) ist eine 3D-Drucktechnologie, die von HP für die additive Fertigung entwickelt wurde. Dabei wird ein Fusing-Agent und ein Detailing-Agent in Schichten auf ein Pulverbett aufgetragen. Der Fusing-Agent wird selektiv erhitzt, wodurch die Pulverpartikel miteinander verschmelzen und das gewünschte 3D-Objekt entsteht. Diese Technologie zeichnet sich durch ihre Geschwindigkeit, Präzision und die Fähigkeit zur Herstellung funktionaler Teile mit detailreichen Merkmalen aus. Eignung: Ideal für Prototypen & Kleinserien Grundfarbe: Hellgrau, kann aber schwarz eingefärbt werden. Max. Bauraum: 380 x 284 x 380 mm Genauigkeit: +-0,3mm (mind. +-0,4%) Produktionszeit: 5-7 Werktage Qualität: sehr hoch Farben: grau und schwarz Wenn Sie spezifische Fragen zu MJF haben oder weitere Details benötigen, fragen Sie gerne!

Mit der HP Multi Jet Fusion-Technologie (MJF) lassen sich funktionsfähige Prototypen und Serienteile herstellen, welche über hohe Oberflächenqualität und feine Details verfügen. Die MJF-Technologie bietet die Möglichkeit die Teilecharakteristik auf individueller Voxel-Basis zu kontrollieren und ermöglicht somit optimale mechanische Eigenschaften. Zusätzlich weist das verwendete PA12-Material eine sehr feine Körnung auf. Die Bauteile haben eine höhere Dichte und geringerer Porosität als im Lasersinterverfahren hergestellte Teile. Außerdem weisen sie eine gute Verbindung der Schichten untereinander auf (isotrope Festigkeitsverteilung), sind biokompatibel, besitzen eine hohe Schlagfestigkeit und sind widerstandsfähig gegen Chemikalien sowie Öle und Kraftstoffe. Die gute Wärmebeständigkeit (175 °C) sowie die herausragende Ermüdungsfestigkeit garantieren eine hervorragende Langzeitstabilität. PA12-Bauteile sind zudem druck- und wasserdicht. Technische Daten Bauraumgröße: 380 x 285 x 380 mm (14.9'' x 11.2'' x 14.9'') * Bauteilgenauigkeit: ± 0,3% (aber mindestens ± 0,3 mm) (0.012'') ** Schichthöhe: 0,08 mm Mindestwandstärke: 0,8 mm, Scharniere benötigen lediglich 0,5 mm Hohe Stabilität, gute mechanische Eigenschaften Prototypen, Ersatzteile, Funktionsteile, Kleinserien bis ca. 10.000 Stück Gute Detailtreue Gasdicht, wasserdicht, öldicht Unbearbeitete Teile haben eine weiche, steingraue Oberfläche Teile können gestrahlt, gefärbt, lackiert beschichtet oder imprägniert werden (Finishing). Standard Lieferzeit: 10 Tage* * Für kürzere Lieferzeiten oder Teile, welche die maximale Baugröße überschreiten, wenden Sie sich an office@voxel4u.com ** Für Teile bzw. Flächen mit höheren Anforderungen an die Maßhaltigkeit gibt es die Möglichkeit einer Nachbearbeitung auf CNC- Maschinen. Die Genauigkeit kann optional auch mit Hilfe von 3D-Messmaschinen dokumentiert werden. Für genauere Informationen wenden Sie sich an office@voxel4u.com.

Selektives Lasersintern (SLS) ist eine additive Fertigungstechnologie, bei der ein Laser auf eine Schicht von pulverförmigem Material gerichtet wird, um es selektiv zu schmelzen und zu verfestigen. Nach jeder Schicht wird eine neue Schicht Pulver aufgetragen, und der Prozess wird wiederholt, bis das gewünschte 3D-Objekt vollständig aufgebaut ist. SLS ermöglicht die Herstellung von robusten und komplexen Bauteilen aus verschiedenen Materialien wie Kunststoffen, Metallen oder Keramiken. Max. Bauraum: 340 x 340 x 600 mm Genauigkeit: +-0,3mm (mind. +-0,3%) Produktionszeit: 5-7 Werktage Qualität: Sehr hoch Farben: Standard weiss und RAL-Farben Wenn Sie weitere Informationen zu SLS wünschen oder spezifische Fragen haben, lassen Sie es uns gerne wissen!